Störgeräusche führen nicht nur in der Premium-Klasse häufig zu einer Negativbe­wertung des Fahrzeugs durch die Kunden. Auch der Komfortanspruch an die Fahr­zeug­akustik erhöht sich zusehends. So verursachen Störgeräusche wie Klap­pern oder Quietschen ca. 40 Mio € Garantie- und Kulanzkosten pro Baureihe.

Heute werden in der Fahrzeugvorentwicklung ganze Baugruppen wie Fahrzeugtüren, Sitze oder Armaturentafeln auf  Störgeräuschprüfständen untersucht. Dabei werden die einzelnen Komponenten unter Einspielen eines "Straßenprofils" angeregt. Ziel ist es, entweder geräuschverursachende Kontaktstellen zu lokalisieren oder eine Dauerlast­prüfung durchzuführen.

Um die Störgeräusche lokalisieren zu können, ist eine geräuscharme (max. 30 dB) Prüfumgebung  erforderlich.  Die auf dem Weltmarkt verfügbaren elektromechanischen Shaker erfüllen diese Schallemissionsanforderungen nur bis zu einer erregbaren Masse von max. 150 kg. Die zu erregende Masse setzt sich aus der zu prüfenden Baugruppe, der Nutzlast, und der Eigenmasse des Prüfstandes zusammen.

Ziel des Projektes ist es, durch die konsequente Anwendung von funktionsopti­mier­tem Leichtbau, die Eigenmasse zugunsten der Nutz­mas­se deutlich zu reduzieren. Das innovative Prüfsystem zeichnet sich durch die Reduktion des Gestellgewichtes, Vergrößerung des nutzbaren Amplitudenbereiches und die Umsetzung der Prüfungen zwischen -30°C und 80°C aus.